记者：浦东机场四期航站区工程体量堪称“世界级”——196万平方米建筑面积、63万吨钢筋用量，同时还面临三面环绕运营区域的复杂环境。上海建工建设团队是如何破解体量与环境的双重挑战？

　　秦毅：我们的解法是“一套框架+两大抓手”。“一套框架”就是以“统一行动、统一目标、统一标准、统一执行”为指导思想，所有参建方都要在这个框架下协同。“两大抓手”则是数字化平台和闭环管理。一方面协助业主搭建“1+3+n”信息化管理平台，由于业主、设计、监理、施工方各有专属平台，我们会通过数据接口打通信息壁垒，比如施工进度数据实时同步给监理，质量验收资料直接上传业主平台等，避免了过去“纸质传递慢、数据易出错”的问题；另一方面，每周、每月开展质量、安全、进度的全维度检查，发现问题当场记录、限期整改，形成“检查—反馈—整改—复核”的闭环，截至目前仅安全隐患排查就累计整改了上千项。

　　例如，以前泥浆比重检测要靠人工记录，可能存在实测与记录不符的情况，现在用信息化手段，验收时当场拍照加水印上传，追溯起来一目了然。钢结构管理更直观，每一根构件都贴了二维码，从工厂生产、运输到现场吊装，全流程数据扫一下就知道，真实性和效率都大大提升。

　　记者：听说上海建工在该项目投入了37款建筑机器人，目前这些“新工友”的应用效果如何？

　　秦毅：最明显的是质量精度的提升。比如，混凝土平台板的平整度误差能控制在5毫米以内，标高、楼板厚度的控制精度比人工操作提升了40%；还降低了工人的劳动强度，特别是高温作业时，工人们不用再顶着太阳干活，只需在遮阳棚里遥控机器人就能完成，工作舒适度明显提高。

　　但机器人不是“万能的”，仍有协同难题。比如柱子收头的阴阳角位置，机器人的“手臂”伸不进去，功效比人工低，还是得靠老师傅手工处理。另外，之前有工人担心“机器人抢饭碗”。为此，我们特意在劳务合同里明确：使用机器人不扣减工人待遇，以此鼓励工人多使用机器人。后来工人们慢慢发现，机器人能帮他们减少重复劳动，还能提高施工质量，不用再因为误差返工，反而更愿意用了。

　　现在我们又打造了中国首个建筑机器人综合管理平台，所有机器人的实时施工数据、运行时长、故障情况都能在平台上显示，就像给每台机器人装了“健康手环”，便于统筹管理。

　　记者：作为国内智能建造的标杆项目，您觉得上海建工在浦东机场四期航站区的建设经验能为行业带来哪些启示？

　　秦毅：客观说，这个项目的体量在国内是独一无二的，施工工艺和材料也都是按绿色建筑最高标准来的，本身就具备“示范基因”。更重要的是，我们在建设过程中积累了可复制的经验。

　　比如智能建造不是“一步到位”，而是“边用边改”。我们的混凝土机器人一开始因为机械臂角度和人工操作不同，平整效果不理想，后来联合厂商调整了机械结构，才达到预期；数字化平台也是从2018年开始搭建，每年根据施工需求迭代，现在才覆盖了安全、质量、进度等6大条线46项内容。这种“实践—总结—优化—再实践”的闭环，对任何大型工程都适用。

　　未来这个项目的价值，在于它证明了“智能建造能解决行业痛点”——比如用工难，我们通过机器人辅助，把施工高峰期人数控制在6000人左右，比传统模式减少了40%；比如质量管控，通过数字化平台和机器人，实现了“零重大质量事故”。这些经验不仅能用到上海建工的其他项目，也能为行业提供了“从0到1”的参考，推动更多工程从“传统建造”向“智能建造”转型。